(1)粗骨料的粒徑與輸送管徑之比應(yīng)為：泵送高度在50 m以下時(shí)，對于碎石不
宜大于1∶3，對于卵石不宜大于1∶2.5;泵送高度在50～100 m時(shí)，其比例宜在1∶3～1∶4;泵送 高度在100 m以上時(shí)，其比例宜在1∶4～1∶5。粗骨料應(yīng)采用連續(xù)級配，針片狀顆粒含量不宜 (1)泵送混泥土的水灰比宜為0.4～0.6。 (2)泵送混泥土的含砂率宜為38%～45%。細(xì)骨料宜采用中砂，通過0.315 mm篩孔的砂量不應(yīng)少于15%。 2.合理安排管道連接 管道接法錯(cuò)誤很容易導(dǎo)致堵管，接管時(shí)應(yīng)遵循以下原則。 (1)在設(shè)計(jì)與安裝管道時(shí)，盡可能避免90°和S形彎，以減小泵送混凝土的阻力，從而減少堵管的可能性。 (2)泵出口錐管處，不許直接接彎管，至少應(yīng)接入5 m直管后，再接彎管。 (3)垂直向下的管路，出口處應(yīng)裝設(shè)防離析裝置，預(yù)防堵管。 (4)高層泵送時(shí)，水平管路的長度一般應(yīng)不小于垂直管路長度的15%，且應(yīng)在水平管路中接入管路截止閥。停機(jī)時(shí)間超過5 min時(shí)，應(yīng)關(guān)閉截止閥，防止混凝土倒流而導(dǎo)致堵管。由水平轉(zhuǎn)垂直時(shí)的90°彎管，彎管半徑應(yīng)大于500 mm。 3.檢查管道密封狀況 管道密封不嚴(yán)密而造成滲漏，一方面影響混凝土的澆筑質(zhì)量，另一方面將導(dǎo)致混凝土的坍落度減小和泵送壓力的損失，從而導(dǎo)致堵管。輸送管道接頭密封不嚴(yán)，管卡松動(dòng)或密封圈損壞導(dǎo)致漏漿，此時(shí)應(yīng)緊固管卡或更換密封圈?；钊p，應(yīng)及時(shí)更換，否則將因漏漿和壓力損失而導(dǎo)致堵管，同時(shí)還會(huì)加劇活塞和輸送缸的磨損。 4.潤滑管壁 泵送混凝土前，應(yīng)用清水潤滑管道，先送砂漿，后送混凝土，以防止管道堵塞。泵前用水濕潤管道后，從管道的低點(diǎn)將管道接頭松開，將余水全部放掉，或者在泵水之后、泵送砂漿之前，放入一個(gè)海綿球，將砂漿與水分開。泵送混凝土完畢清洗管道時(shí)，也要放入一個(gè)海綿球，將水與混凝土分開，否則極易造成堵管。泵送混凝土完畢，必須認(rèn)真清洗料斗及輸送管道系統(tǒng)。缸內(nèi)的殘留混凝土如果清除不干凈，混凝土容易在缸壁上固化，當(dāng)活塞再次運(yùn)行時(shí)，活塞密封面將直接承受缸壁上已固化的混凝土對其的沖擊，導(dǎo)致推送活塞局部剝落。這種損壞不同于活塞密封的正常磨損，密封面無法在壓力的作用下自我補(bǔ)償，從而導(dǎo)致漏漿或吸空，引起泵送無力、堵管等。 5.嚴(yán)格控制余料量 泵送混凝土?xí)r，操作人員須隨時(shí)觀察料斗中的余料，余料不得低于攪拌軸，如果余料太少，極易吸入空氣，導(dǎo)致堵管;并且混凝土泵料斗上應(yīng)設(shè)置濾網(wǎng)，并設(shè)專人監(jiān)視進(jìn)料狀況，避免直徑過大的骨料或異物進(jìn)入泵管，后造成堵塞。 6.控制停機(jī)時(shí)間 停機(jī)期間，應(yīng)每隔5～10 min(具體時(shí)間視當(dāng)日氣溫、混凝土坍落度、混凝土初凝時(shí)間而定)開泵一次，以防堵管。對于停機(jī)時(shí)間過長，已初凝的混凝土，不宜繼續(xù)泵送。當(dāng)混泥土泵送過程需要中斷時(shí)，其中斷時(shí)間不宜超過1h，并應(yīng)每隔5～10min進(jìn)行反泵和正泵運(yùn)轉(zhuǎn)，以防止管道中因混泥土泌水或坍落度損失過大而堵管。 7.注意氣溫變化 夏季氣溫較高，管道在強(qiáng)烈陽光照射下，混凝土易脫水，從而導(dǎo)致堵管，因此在管道上應(yīng)覆蓋濕草簾，并要經(jīng)常灑水。冬季要用保溫草簾包裹，盡量避免熱量損失而影響混凝土的和易性。 8.緊急排除堵塞的方法 (1)重復(fù)進(jìn)行反泵和正泵運(yùn)轉(zhuǎn)，逐步將混凝土吸出返回至料斗中，經(jīng)攪拌后再重新貢送 (2)用榔頭敲擊等方法，查明堵塞部位，待混凝土被擊松后重復(fù)進(jìn)行反泵和正泵運(yùn)轉(zhuǎn)，以排除堵塞。
